Пути технического прогресса

Важные задачи

Народное хозяйство нашей страны - первой в мире страны социализма - уверенно идет по пути научно-технического прогресса.

Поэтому партия и правительство уделяют такое большое внимание научно-техническому прогрессу.

Не составляет исключения и авиапромышленность. Она широко использует в своем производстве самые передовые достижения науки и техники, - тяжелой индустрии, машиностроения, радиотехники, электроники, химии, автоматического управления, - все, что создается передовой технической мыслью, служит отечественному самолетостроению.

Темпы технического прогресса на воздушном транспорте прежде всего определяются такими факторами как скорость, высота, дальность, грузоподъемность, надежность. До того, как появились турбовинтовые и реактивные самолеты, достижения авиационной науки и техники в наращивании скоростей исчислялись десятками, реже - сотнями километров в час, высота - тысячами метров, дальность - несколькими сотнями километров, грузоподъемность - сотнями килограммов. Переход гражданской авиации в новое качество сделал возможным увеличить сразу скорость, высоту и дальность полетов по меньшей мере в два-три раза, а грузоподъемность - и того более.

Освоение турбовинтовой, а затем и реактивной техники - очень важное наше достижение. Авиационные предприятия страны, в том числе Киевский завод, делали и делают в период развернутого строительства коммунизма все возможное, чтобы успешно выполнить задания семилетки и пятилетки, превратить гражданскую авиацию в передовую, высокорентабельную отрасль нашего народного хозяйства.

В ходе воплощения в жизнь решений XXIII съезда КПСС повысился технический уровень производства на всех предприятиях, осваивается комплексная механизация, заменяется устаревшее оборудование новым. На каждом заводе значительно расширен объем научно-исследовательских, конструкторских и экспериментальных работ.

На нашем заводе вся деятельность инженерно-технических служб направлена на непрерывное совершенствование техники производства, на повышение его технического уровня.

Применение новых методов обработки металла, внедрение более прогрессивных способов обработки поверхностей деталей сложного профиля и другие новшества - все это дало возможность высвободить целый ряд станков, уменьшило необходимость в сложнофасонном режущем инструменте, повысило производительность труда.

Автоматизация производства

Повышение производительности труда, как известно, немыслимо без оснащения предприятия новым, высокопроизводительным оборудованием, без роста энерговооруженности рабочих.

Однако имеющуюся технику нужно уметь еще и разумно использовать, ибо внедрение ее само по себе еще не влечет роста всех основных производственных показателей. Поэтому в начале 60-х годов на предприятии была проделана большая работа по механизации и автоматизации производства. Были внедрены многономенклатурные поточные линии, на одной из которых начали изготовлять около девятисот наименований деталей из прессованных профилей. Организовались линии на сборке и клепке узлов фюзеляжа, по изготовлению болтов и винтов, высадке, обсечке головок и накатке, по механической обработке пятидесяти наименований наконечников для заплетки тросов.

Завод освоил и внедрил двенадцать новых технологических процессов. Многие участки переведены на более прогрессивные методы работы: изготовление, точение по копиру, химическое фрезерование, сварка деталей в среде углекислого газа, изготовление деталей холодной штамповкой, а также обработка по типовым наладкам.

До экономической реформы завод имел немалый резерв оборудования, поэтому выход из строя, продолжительный ремонт станка или пресса легко компенсировались. В новых условиях предприятие не заинтересовано в запасном оборудовании. «Лишних» станков теперь нет, зато каждый из имеющихся переведен на новый режим работы и дает максимальную отдачу.

Авиастроители все время изыскивают новые резервы и неиспользованные возможности. Были установлены, например, счетчики показателей работы и простоев оборудования на большинстве металлорежущих станков, что дало возможность правильно анализировать и корректировать организацию использования парка.

Большое значение имело освоение вихревой нарезки круглой резьбы специальных винтов, что значительно снизило трудоемкость их изготовления, внедрение электропаяльника с терморегулятором, который обеспечивает постоянство заданной температуры в процессе пайки. Введено в действие также выравнивающее приспособление для клепки панелей на прессах.

Качественный скачок был сделан и в области технологии, производства деталей с помощью горячей штамповки и формовки. Для улучшения условий труда и повышения качества изделий большинство клепальных работ было переведено на прессовую клепку. Детали фрезеруются в основном на станках с программным управлением.

К числу наиболее важных мероприятий, выполненных цехами подготовки производства и вспомогательными службами завода, относятся оборудование цеха покрытий, организация цеха по изготовлению крупных деталей, постройка плавильной литейной печи; изготовление нескольких десятков гидропрессов в цехе неметаллов; введение в эксплуатацию нового корпуса с перебазировкой туда ряда цехов, а также монтаж крупных компрессоров на заводе.

Клеесварные конструкции

В новой пятилетке нашли применение и другие важные технические новинки. Одна из них - внедрение в производство клеесварных соединений, освоенных впервые в мировой практике самолетостроения у нас на заводе. Преимущество их неоспоримо: материал не ослабляется отверстиями под заклепки, введение клея в межшовном пространстве повышает прочность соединения. Благодаря склеиванию деталей упростился процесс герметизации пассажирских самолетов, повысилась надежность и долговечность машин. Немаловажное значение имело и то, что сократился объем клепки, удалось механизировать многие технологические операции, повысить культуру производства.

Это был важный шаг в улучшении технологии самолетостроения, уменьшении производственных затрат.

Главный комитет ВДНХ в Москве наградил завод за выполнение этой работы Дипломом второй степени, а работники предприятия - главный металлург завода Н. В. Полывянный и начальник отдела сварки Н. М. Яворская получили Большие серебряные медали.

Важный вклад в организацию производства клеесварных панелей внесли начальник цеха В. Т. Черниченко, начальник технического бюро Н. И. Кузнецов, старший мастер А. К. Очеповский, работники отдела сварки В. Ф. Сохань, Н. Ф. Величко, В. М. Гербштейн, К. С. Галицкий и другие.

За изучением опыта применения клеесварных соединений к нам приезжали представители многих авиационных, судостроительных и вагоностроительных заводов страны. В Узбекистане по этому вопросу в 1966 году созывалось специальное совещание, на котором был заслушан доклад завода об опыте и результатах внедрения клеесварных работ.

Служба стандартизации

Применение в промышленности стандартов также одно из важнейших средств технического прогресса и повышения качества выпускаемой продукции. Усложнение изделий, оборудования и приборов, освоение и внедрение в производство новых материалов, повышенные требования к качеству, надежности и долговечности изделий, мобильность в освоении новой техники - все это требует широкого развития работ в области стандартизации. Опытные специалисты отдела занимаются унификацией деталей, выпуском нормалей, разработкой справочников, бесперебойно обеспечивают производство стандартами и нормалями.

О возросшем объеме работ службы стандартизации свидетельствует такой факт. Только альбомы применяемых в изделиях завода нормалей составляют пять томов на тысячу листов. А чтобы проверить, идет ли тот или иной размер нормали, конструктору приходится иметь дело с перечнем на двухстах пятидесяти листах. Работники отдела решили унифицировать профили и создали справочник-ограничитель. Свыше трехсот позиций профилей различных типов и характеристик были сгруппированы и размещены на одном листе. Тем самым был создан очень важный документ, помогающий рабочему в десять раз быстрее отыскивать нужный профиль и все другие необходимые сведения.

Внедрение новых заводских нормалей дало возможность сократить до минимума случаи необоснованного введения в чертежи новых типов заклепок, болтов, винтов, шпилек, гаек, шайб, уплотнительных колец, подшипников. Намного сократился объем справочных документов, к которым ранее приходилось прибегать конструкторам и технологам.

Большой вклад в улучшение службы стандартизации на заводе внесли Ф. К. Божко, Т. Н. Соколова и другие работники.

Информационно-вычислительный центр

Для коренного улучшения системы и методов планирования, учета и регулирования хода производственного процесса - как отдельных звеньев, так и всего завода - в 1968 году на предприятии был создан информационно-вычислительный центр (ИВЦ).

В ИВЦ имеется электронно-вычислительная машина «Минск-22», около сорока комплектов телеграфной аппаратуры, пять новейших счетно-перфорационных устройств, электронный вычислитель и свыше ста других высокопроизводительных вычислительных машин.

Специалисты центра решают очень сложные задачи. Схематически их деятельность можно представить так: а) автоматизация технической подготовки производства (планирование плазово-шаблонных работ, проектирование и разработка технологических процессов, проектов оснастки и инструмента, чертежно-конструкторских работ), б) автоматизация учета и регулирования процессов производства (изготовление и выпуск продукции, оперативный контроль за ее качеством, бухгалтерский учет готовой продукции), в) автоматизация планирования, учета и регулирования материального обеспечения производства (обеспечение предприятия сырьем, материалами и полуфабрикатами, а также готовыми изделиями, оптимальное размещение запасов на складах), г) автоматизация планирования и учета труда и заработной платы (разработки норм времени и нормирования технологических процессов, расчеты трудоемкости производственной программы, планово-учетные работы по определению численности и фондов заработной платы, начисление зарплаты работникам, учет кадров), д) автоматизация планирования и учета основных средств и поддержание их в рабочем состоянии (обеспечение производства основными средствами, их ремонт и модернизация), е) автоматизация планирования и учета себестоимости продукции (планирование себестоимости продукции, составление балансов затрат на производство в натуральном и стоимостном выражении, расчет себестоимости всей выпускаемой продукции, учет производства и состояние отчетной калькуляции себестоимости продукции), ж) автоматизация финансово-сбытовой деятельности предприятия (работы по составлению финансового плана и расчет рентабельности предприятия, контроль за использованием капиталовложений и основных средств, составление сводной бухгалтерской отчетности), з) разработка системы по приему, передаче и предварительной обработке производственной информации.

Новое научное учреждение на заводе производит полностью и в высшей степени точные расчеты по материально-техническому снабжению производства, плазовые расчеты, составляет программы для станков с программным управлением.

Электронно-вычислительная техника с успехом используется для формирования в памяти машин справочно-нормативных данных по всем материалам из конструкторско-технологических спецификаций по применяемости изделий и деталей, трудовых нормативов, справочников-ценников по материалам, полуфабрикатам и оборудованию.

Широко используется электронная техника при запуске в производство новых изделий. Было, в частности, внедрено около трех тысяч технологических карт, разработанных заводским информационно-вычислительным центром.

Образно говоря, кибернетика оделась в рабочую спецовку самолетостроителя. Это - знаменательное явление, особенно для нашего производства, где изготовляется огромное количество всевозможных деталей, технология производства которых очень сложна.

Таким образом, комплекс задач, решающихся в электронном мозге завода, - чрезвычайно сложный, важный и большой.

Многие работники центра зарекомендовали себя знающими людьми, которым по плечу решение сложнейших задач. Это инженер-конструктор первой категории Г. С. Неижко, оператор-коммунист Г. И. Исаева-Белоконь и многие другие. Большие знания и опыт имеет слесарь-электронник Л. П. Шевченко.

Очень продуктивны на производстве быстро переналаживающиеся станки с программным управлением. Разница между ними и обычными станками-автоматами огромная. Ведь в обычных станках размеры будущих деталей задаются рабочим органам в виде целого ряда последовательных целенаправленных движений, обеспечивающих обработку. Эти движения детально размечаются, их характер определяют всевозможные калибровочные толкатели, кулачки или копиры.

Для выполнения операций на станке с программным управлением ничего этого не нужно. Программа ему задается путем непосредственного ввода закодированных параметров в систему управления. Это - абсолютно новый метод, который в корне изменяет и упрощает многие процессы.

А как составляются сами программы? Может быть, это сложно и сводит на нет полученные преимущества? Ничуть. Их готовят работники расчетного центра. Электронно-вычислительная техника почти полностью автоматизировала и этот процесс.

Фрезерные станки с программным управлением при обработке деталей со сложными криволинейными поверхностями повышают производительность труда в несколько раз по сравнению с универсально-фрезерными станками.

Работают они быстро. Организация такого производства требует большого умения и знаний. В самом деле, одна операция сменяется другой, производится чистовое фрезерование, сверление, зенковка, развертка отверстий. Автоматические устройства поворачивают заготовку в нужное положение, подают тот или иной инструмент. И вот на табло уже вспыхнули цифры контрольных размеров: деталь готова. Теперь путь ее - в цех покрытий и кладовую цеха сборки, откуда по мере необходимости она будет подана на сборочный стенд.

Завод накопил уже значительный опыт по внедрению в производство станков с программным управлением.

Массовое техническое творчество

Решение важнейших производственных задач зависит не только от темпов технического перевооружения предприятия, позволяющего облегчить труд людей, поднять класс точности и качества выпускаемых изделий, но и от того, какой круг работников занимается вопросами технического прогресса, от массовости технического творчества.

Новое широкое развитие в последние годы получила рационализаторская деятельность и на нашем заводе.

По примеру уральских рабочих авиастроители стали участниками создания рационализаторского фонда семилетки. Для этого было организовано несколько комплексных бригад, в которые вошли рабочие, техники, инженеры, сотрудники ряда институтов Академии наук УССР. Тесное сотрудничество производства и науки содействовало повышению уровня экспериментальных работ.

Первый год пятилетки ознаменовался на заводе большими достижениями технического творчества. Рационализаторы и изобретатели (их было к тому времени уже около тысячи человек) сэкономили крупную сумму - свыше трех миллионов рублей.

Учитывая большой поток рационализаторских предложений, администрация создала в каждом цехе советы. Они рассматривали предложения и самые перспективные разрабатывали и рекомендовали производству.

В 1960 году на предприятии появились первые общественные бюро экономического анализа, которые сосредоточили свою деятельность на организации анализа экономических показателей цеха и его участков, вырабатывали предложения по улучшению экономики, изыскивали скрытые резервы для снижения себестоимости изделий. Всю эту работу инженеры, техники и новаторы завода осуществляли на общественных началах.

На предприятии выросли замечательные умельцы, сродни сказочному «Левше». Среди них - слесарь инструментального цеха Р. А. Столярчук, удостоенный звания «Заслуженный рационализатор УССР». Самые сложные, тонкие изделия были подвластны его золотым рукам, умению, знаниям.

Когда профессору Н. М. Амосову потребовался, например, аппарат искусственного кровообращения (кстати, он был сконструирован у нас на заводе), ученый обратился к Ростиславу Александровичу. Аппарат был изготовлен на уровне лучших образцов медицинского оборудования.

Велик вклад в техническое творчество и Павла Федоровича Лобко. Он разработал и внедрил в производство четыре изобретения, около полсотни рационализаторских предложений, эффект от которых составил треть миллиона рублей. Уйдя на пенсию, опытный рационализатор продолжает трудиться на предприятии, много помогает молодежи.

Слесарь-механик, отличный рационализатор А. А. Музалевский за большие успехи награжден Почетной грамотой Президиума Верховного Совета Украинской ССР.

М. М. Климов - термист инструментального цеха, работающий с 1947 года на заводе, проявил себя как отличный мастер своего дела, новатор и активный рационализатор. На протяжении пяти лет он трудился над изобретением нового метода пайки твердосплавных пластин режущего инструмента, поисками высокопрочного припоя. И достиг цели. Инструмент, напаянный его методом, обладает отличными техническими качествами. Изобретение Митрофана Макаровича запатентовано и широко известно не только в нашей стране, но и за ее пределами. А вообще на его счету три изобретения и полсотни рационализаторских рацпредложений с экономическим эффектом на суму около трехсот тысяч рублей.

2 апреля 1965 года Митрофану Макаровичу Климову за активное участие в изобретательской работе присвоено звание «Заслуженный изобретатель УССР» с вручением Золотой медали и Почетной грамоты Президиума Верховного Совета УССР.

За талантами-самородками по пути рационализаторской деятельности сегодня идут многие рабочие, инженеры и добиваются значительных достижений.

Большой экономический эффект дало внедрение в производство коллективного рационализаторского предложения В. Е. Иванова, Б. Л. Смоленского, М. А. Рохленко, С. И. Чурсина, которые применили совершенно новый технологический цикл в самолетостроении, его экономический эффект составил свыше четверти миллиона рублей. Близкое к этому по значению изобретение двустороннего заточного станка.

Немалую экономическую выгоду принесло предложение инженера А. П. Лысской, заключающееся в совершенно новой технологии окраски самолетов.

Во Всесоюзном смотре достижений рабочих-новаторов, организованном в 1965 году Выставкой достижений народного хозяйства СССР, приняло участие немало тружеников нашего завода. За успехи в рационализаторской работе, освоение и внедрение новой техники Бронзовой медалью и денежными премиями были награждены слесарь Л. Е. Герасимчук и другие работники.

В 1969 году число рационализаторов и изобретателей на предприятии достигло двух тысяч. Экономический эффект от внедрения их предложений ежегодно составляет свыше миллиона рублей. Это внушительная цифра, свидетельствующая о больших достижениях авиастроителей в борьбе за научно-технический прогресс на своем предприятии.